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     本案例包括4條乳液生產(chǎn)線，包括反應(yīng)釜4臺，預(yù)乳化釜4臺，高位滴加罐8個，調(diào)和釜4臺。預(yù)乳化釜和高位滴加罐采用稱重計量。

原料均為桶裝物料，原料品種繁多，產(chǎn)品種類也繁多，不同產(chǎn)品對應(yīng)的原料和數(shù)量都不相同，而且工藝過程也不僅相同。

      首先根據(jù)工藝配方用泵依次把原料打入預(yù)乳化釜，預(yù)乳化釜稱重，每種進釜原料都通過稱重儀計量。抽料需要人工輔助，抽料區(qū)設(shè)置就地防爆觸摸屏，抽料配方參數(shù)從工藝工程師電腦下傳到顯示屏上顯示，操作人員只要按屏上顯示的原料種類和順序依次確認(rèn)好原料桶，依次啟動抽料按鍵即可，抽料到達(dá)配方量自動停泵，完成物料抽料作業(yè)。這種人工與電腦結(jié)合的抽料計量方式為我司原創(chuàng)，能極大提高作業(yè)效率，并減少操作錯誤。

     預(yù)乳化抽料完成后，物料通過計量泵按工藝要求滴加進聚合釜。滴加量通過預(yù)乳化釜的稱重重量變化計算出進料流量，進而控制計量泵，實現(xiàn)自動滴加控制。氧化劑和還原劑的滴加控制類似，只是在不同的階段操作滴加控制。

     除了計量和滴加的穩(wěn)定可靠，聚合溫度控制對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大。本項目溫度技術(shù)采用我司開發(fā)的串級和離散結(jié)合的溫度控制技術(shù)，在乳液聚合反應(yīng)恒溫控制階段上應(yīng)用，達(dá)到了0.5℃左右的控制精度，效果很好。

     配方是本案例的重點。

     建配方過程如下：首先在PLC做好工藝步的單元子程序，然后選擇工藝步1à工藝參數(shù)賦值à選擇工藝步2à工藝參數(shù)賦值………. à選擇工藝步nà工藝參數(shù)賦值。完成配方后保存在配方庫。配方可以修改、刪除、拷貝。

按配方生產(chǎn)如下：配方庫查找配方à調(diào)用配方à控制命令和參數(shù)下傳到PLCà啟動配方生產(chǎn)過程控制。

配方運行操作畫面：